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多向锻造成型液压机进行热锻工件加工成型工艺
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多向锻造成型液压机进行热锻工件加工成型工艺
——— 解析热锻温度把控、侧向施压方式以及工件去毛刺完整生产流程
山东威力重工机床有限公司
2026/6/23 14:54:40
在精密锻件加工行业，传统单向冲压液压机仅能完成竖直方向挤压成型，工件侧向位置极易出现缺料、壁厚不均、内部组织疏松等缺陷，后续需投入大量人力开展二次切削打磨，整体生产效率偏低。山东威力重工机床有限公司深耕锻造液压设备研发制造多年，自主打造的多向锻造成型液压机可同步实现垂直方向与水平侧向同步施压，适配各类异形结构工件热锻加工，一次成型即可完成复杂腔体、侧孔、凹凸结构，大幅精简加工步骤，目前该设备已广泛应用于汽车零部件、五金阀体、传动轴接头、工程机械配件等产品生产。只有合理把控整套热锻工艺，才能充分发挥设备自身性能，稳定提升锻件成品品质，下面结合山东威力重工机床有限公司设备实操经验，完整拆解整套热锻成型工艺要点。
热锻温度是决定工件内部金相结构的核心要素，也是整套工艺中首要管控的环节。原材料进入加工工序前，需通过中频加热炉整体加温，不同材质钢材对应的锻造温度区间存在明显区分，普通碳素钢材适宜锻造温度维持在 950-1150℃，合金钢材质则需提升至 1100-1250℃。温度过低，金属延展性大幅下降，侧向挤压过程中工件表层容易产生裂纹；温度过高，钢材会出现过烧问题，晶粒粗大化，成品韧性显著下降。工件加热完成后要快速转运至模具型腔，最大限度缩短转运时长，避免表层温度快速流失。山东威力重工机床有限公司设计的多向锻造成型液压机，在工作台周边预留充足操作空间，方便高温工件快速入模，同时设备配套模具预热辅助接口，可对模具提前均匀预热，规避工件与模具温差过大，造成锻件表面瞬间开裂的生产故障。
侧向施压方式是多向锻造设备区别于普通单向压机的核心优势，也是山东威力重工机床有限公司设备的核心设计亮点。设备搭载主缸垂直下压结构，搭配两组或四组独立侧向油缸，可从工件四周同步推进施压，生产人员能根据工件异形结构自由设置油缸施压顺序。
针对外侧带有凸起结构的零件，可设定侧向油缸先完成横向预挤压，让侧边金属充分填充型腔，再由主缸向下整体压实定型；对于内部带有通孔的工件，可调整程序让垂直主缸先行下压，侧向机构后续完成冲孔塑形。设备液压系统可独立调节每一组油缸的输出压力、进给速度，不会出现单侧压力过载，引发模具偏移、金属局部堆积等问题。热锻工况下金属流动速度快，压力输出必须平稳匀速，山东威力重工机床有限公司为设备配备集成式分段调压油路，低速进给阶段保障金属缓慢填满型腔，高速回程缩短单批次生产节拍，适配工厂连续化热锻生产线。在完整施压流程末尾，设备会自动预留固定保压时长，消除工件内部气孔，让金属组织更为致密，锻件抗拉、抗压等力学性能同步提升。
工件去毛刺处理分为模内除毛刺与后期切边打磨两种模式，山东威力重工机床有限公司针对热锻工艺优化模具配套结构，在多向同步挤压过程中，模具配合间隙经过精密铣削加工，大部分飞边毛刺会被直接挤压至废料槽内，锻件主体边缘残留毛刺厚度极小，工件脱模后仅需简单修整即可。若工件结构复杂，边角位置留存少量多余边角料，可在工件未完全冷却状态下，放置配套切边工装，借助设备小幅压力一次性完成切边工序。相较于工件完全冷却后打磨，高温状态下毛刺硬度更低，工装刀具损耗更小，还能省去一道工件重新加温工序。锻件加工完成后，操作人员需第一时间将工件送入缓冷箱，禁止直接露天急速冷却，防止表层应力集中出现开裂，冷却结束后依次开展除锈、无损探伤检测，排查工件表层与内部细微裂纹，及时筛选剔除不合格工件，保障出厂锻件全部达标。
日常连续化生产过程中，模具长期处于高温高压工况，磨损速度较快，需要定时向模具型腔内部喷涂耐高温专用润滑药剂，降低工件与模具之间的摩擦系数，既能改善锻件表面光洁度，又能有效延长模具使用周期。整套热锻工艺想要长期稳定落地运行，设备机身刚性、温控辅助配套、液压压力调节、自动化进给节奏必须相互匹配。依托山东威力重工机床有限公司多向锻造成型液压机独特的多方位同步施压结构，各类异形锻件无需拆分多次冲压成型，车间人工投入、原材料损耗同步降低，帮助锻造加工企业有效控制综合生产成本，在精密五金、汽车配件锻造领域拥有极高的实用价值与广阔应用前景。
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唐楠
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